自动化优势

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应用案例
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多轴机械手自动化工作站

工件名称:瓦斯配件

客户名称:台湾苗栗某加工厂 规划日期:2014.06

规划内容:

技术方案名称:多轴机接械手车床加工自动化工作站
使用设备:
CNC数控车床MINI-88×2、多轴机械手×1、平板型供料台×1、特殊夹爪×1
建议方案:
经详细规划后,建议CNC车床采L型配置,中心置放多轴机械手,依序进行车削加工。
加工工序
机械手臂至料台夹取待加工工件A送至车床进行加工→A工件进行车削加工→机械手臂至料台夹取待加工工件B送至车床进行加工→A工件加工完成,机械手夹取送回料台,另再夹取待加工工件送至车床加工→B工件加工完成,机械手夹取送回料台,另再夹取待加工工件送至车床加工。

预期效果:

● 降低人力成本48%,提升生产效能63%。

 
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门型机械手自动化工作站

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現場裝機情況

工件名称:快接插头

客户名称:台湾桃园某加工厂规划日期:2014.07

规划内容:

技术方案名称:门型机械手车床加工自动化工作站
使用设备:

CNC数控车床MINI-88×2、一对一门型机械手×2、平板型供料台×2、客制化夹爪×2
建议方案:
经详细规划后,建议单机配置,由门型机械手夹取工件,依成品、未完成品工件依序轮流进行车削加工。
加工工序:
机械手臂夹取待加工工件(A&B)送至车床进行加工→A工件车削加工完成,机械手夹取成品,置换待加工工件B→车床进行B工件加工→机械手夹取成品A工件送回料台同时夹取待加工工件→B工件加工完成,机械手夹取成品,置换待加工工件。

预期效果:

● 降低人力成本52%,提升生产效能36%

 
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多軸機械手自動化工作站

工件名称:机车肩座【代号Braect】

客户名称:东南亚印尼机车零件公司【M公司】 规划日期:2013.08
现有加工方式:
以值班人员进行人力上下料加工,值班人力高达55员,采3班制轮班,产能平均一日200件,产品良率约90%。

规划内容

技术方案名称:多轴机械手自动化工作站
使用设备:
CNC立式加工中心机×3、多轴式机械手臂×1、第四轴选转工作台×3、客制化专用治具×3
建议方案:
经详细规划后,建议机台采品字型配置,配置油压夹治具,多轴机械手以顺时钟方式进行自动上下料,有效节省工件加工时间,第一制程以1台立式铣床结合专用治具进行铣、塘孔、倒角加工,第二制程将完成的工件以机械手运送至其余二台铣床,结合第四轴旋转工作台及油压治具,进行其他三面加工。

预期效果:

● 值班人力降至23人,人力成本降低58%。
● 一日产能提升到290件,产能提生45%。
● 模组化加工良率提升至95%。

 
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A案:1对4门型机械手自动化产线

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B案:小门型循环上下料自动化产线

工件名称:LOWER HOUSING

客户名称:台湾北部机车零件加工厂商【Y公司】规划日期:2013.10
现有加工方式:
1.采24小时3班制轮班,遇人员休息等情况,就必须有机台停机。
2.采人工上下料,工件加工精度不稳定。
3.每日工时中机台保养时间加人员休息时间约需6.5小时,无法达成工时标准。

规划内容-A案:1对4门型机械手自动化产线

使用设备:
MACHTEK CNC数控车床TC-210、欣诺德自动化悬臂式机械手(SGD系列)、棒材型供料台
建议方案:
机台采一字型配置,两列各配置两台铣床,结合门型机械手系统组成生产线,可同时进行自动上下料及铣削加工,中间走道方便值勤人员巡视机台加工状况,进行物料补充,陈检人员亦可进行巡检。

规划内容-B案:小门型循环上下料自动化产线

使用设备:
MACHTEK CNC数控车床TC-210、欣诺德自动化内置式门型机械手、升降型供料台
建议方案:
采单机结合内置型门型机械手,并依现场环境摆置4-6台自动化单机工作站,每组工作站可进行自动上下料及铣削加工,预留之走道动线方便值勤人员巡视机台加工状况,进行物料补充,陈检人员亦可进行巡检。

预期效果:

● 改善单一料盘问题,减少人员换料时间物料上下料以自动化方式进行,方式稳定,人员休息时间,机台亦可进行加工,有效提升工时及产能。
● 减少人力看顾,每条产线约1-2人值勤,每天工作人力仅需2-4员。
● 机台、机械手及供料台采模块化设计,降低设备保养时间。

 
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自行车花鼓工件车、铣自动化工作站

加工工件:脚踏车零(配)件-花鼓

客户名称:台湾中部自行车零件加工厂商【M公司】规划日期:2013.02
现有加工方式:
1.车、铣分开方式加工,每条产线采2班制轮班,每条产线需人员5-7位值班。
2.采人工上下料方式,物料加工精度不稳定。
3.每日工时中机台保养时间加人员休息时间约需8小时,无法达成工时标准。

规划内容

技术方案名称:自行车花鼓工件车、铣自动化工作站
使用设备:
MACHTEK CNC数控车床TC-210×1、V-500LH立式铣床×1、
FANUC多轴机械手×1、平板型供料台×1
建议方案:
经详细规划后,建议CNC车、铣机台采L型配置,中心置放多轴机械手,依序进行先车削后钻铣加工。
加工工序:
机械手臂夹爪运作 → 机械手臂夹爪置放花鼓锻胚 → 第一工序:数控车床实施花鼓加工外径车削 → 第二工序:机械手臂夹取工件准备进行铣床加工 → 结合高速加工中心机 & 数控车床,打造自动化产线 → 第二工序:治具置放花鼓工件,进行铣床加工 → 第二工序:钻心轴孔、钻培林孔、铣削减重孔、钻钢线孔。
配置方式:
方便值勤人员巡视机台加工状况,进行物料补充及陈检人员进行巡检为宜。

预期效果

● 2-3个工作站由1人执行值勤,减少上下料时间。
● 上下料精确,有效改善加工精度不稳定问题。
● 工作站占地面积缩小,机械手及供料台模块化设计,教导行程设计,稳定工时。

 
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马达端盖压铸、冲、车床自动化生产线

加工工件:马达端盖

客户名称:台湾南部马达制作厂商【Z公司】规划日期:2013.01
现有加工方式:
1.压铸、冲、车销加工方式分散三个区域,工件运输不便,效率不佳。
2.每种加工方式需人员2-3位值班,三种机台需7-9员人力。
3.产能不足,浪费空间及时间。

规划内容

技术方案名称:马达端盖压铸、冲、车床自动化生产线
使用设备:350T压铸机、多轴机械手×1、CNC冲床、CNC车床、成品输送带
建议方案:
1.经详细规划后,建议将CNC冲、车床机台采一字型配置,另列摆置压铸机,中间以多轴机械手串连。
2.压铸完成之粗胚由多轴机械手夹取,进行冷却后,运送至冲床进行冲压。
3.冲压同时,手臂更换夹爪,将完成工件送至车床车削,最后将成品经由输送带运送至品检站。

预期效果

● 生产线采系统化设计,节省空间,顺畅动线。
● 生产线仅需人员3-4员值班,解省人力成本75%。
● 夹取、冷却、冲压、车削加工方式,脉络一贯,教导行程设计,操作简便,产能及工时稳定。

 
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自动化机械手活塞去毛边研磨

加工工件:卡车活塞

客户名称:台湾南部卡车活塞零件制造公司【S公司】规划日期:2013.06
现有加工方式:
人员手持研磨砂轮进行去毛边研磨,因研磨后成品质量良莠不齐或产生漏失研磨部位,导致工件质量不稳定。

规划内容

技术方案名称:自动化机械手活塞去毛边研磨
使用设备:多轴机械手×1、夹治具
建议方案:
1.为稳定工件质量,经评估建议,导入多轴机械手搭配高速主轴,进行研磨工作。
2.依据工件外型及需研磨去毛边部位,可有效达到毛边研磨效果。

预期效果

● 研磨工作采单机配置,节省空间。
● 研磨质量稳定,可精算产能,产能可提高65%。
● 教导行程设计,操作简便。

 
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自动化上下料加工生产线

工件名称:汽车零件

客户名称:东南亚日系汽车零件制造公司【S公司】规划日期:2012.11
现有加工方式:
1.加工时人员2-3位值班,2台机台需4-6员人力。
2.手工上、下料,加工效率及产能均不足。

规划内容

技术方案名称:自动化上下料加工生产线
使用设备:
一对二门型机械手(SGD系列)、特殊三轴夹爪、客制化第四轴翻转夹具、
旋转式平版供料台、V-1000L立式加工中心机
建议方案:
经详细评估建议,导入一对二门型机械手,辅以客制化夹治具,进行工件加工。
加工工序:
机械手臂夹爪运作 → 机械手C轴翻转 → 自动油压治具夹送料 → 第四轴治具翻转吹气 → 面铣加工 → 钻孔加工。

预期效果:

● 自动上下料作业,缩短加工时程,产品良率提升至15%
● 节省劳动人力,操作人力由传统1-2人操作1机,提升为1人操作2-3机,降低人力成本42%
● 自动上料作业,产能效率提升20%

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