自動化優勢

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應用案例
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1對2多軸機械手自動化工作站

工件名稱:瓦斯配件

客戶名稱:台灣苗栗某加工廠 規劃日期:2014.06

規劃內容

技術方案名稱:多軸機接械手車床加工自動化工作站
使用設備:
CNC數控車床MINI-88×2、多軸機械手臂×1、平板型供料台×1、特殊夾爪×1
建議方案:
經詳細規劃後,建議CNC車床採L型配置,中心置放多軸機械手,依序進行車削加工。
加工工序:
機械手臂至料台夾取待加工工件A送至車床進行加工→A工件進行車削加工→機械手臂至料台夾取待加工工件B送至車床進行加工→A工件加工完成,機械手夾取送回料台,另再夾取待加工工件送至車床加工→B工件加工完成,機械手夾取送回料台,另再夾取待加工工件送至車床加工。

預期效果:

● 降低人力成本48%,提昇生產效能63%。

 
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門型機械手自動化工作站

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現場裝機情況

 

 

工件名稱:快接插頭

客戶名稱:台灣桃園某加工廠 規劃日期:2014.07

規劃內容

技術方案名稱:門型機械手車床加工自動化工作站
使用設備:
CNC數控車床MINI-88×2、一對一門型機械手×2、平板型供料台×2、客製化夾爪×2
建議方案:
經詳細規劃後,建議單機配置,由門型機械手夾取工件,依成品、未完成品工件依序輪流進行車削加工。
加工工序:
機械手臂夾取待加工工件(A&B)送至車床進行加工→A工件車削加工完成,機械手夾取成品,置換待加工工件B→車床進行B工件加工→機械手夾取成品A工件送回料台同時夾取待加工工件→B工件加工完成,機械手夾取成品,置換待加工工件。

預期效果:

● 降低人力成本52%,提昇生產效能36%。

 

 

 

 
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多軸機械手自動化工作站

工件名稱:機車肩座【代號Braect】

客戶名稱:東南亞印尼機車零件公司【M公司】 規劃日期:2013.08
現有加工方式:
以值班人員進行人力上下料加工,值班人力高達55員,採3班制輪班,產能平均一日200件,產品良率約90%

規劃內容

技術方案名稱:多軸機械手自動化工作站
使用設備:
CNC立式加工中心機×3、多軸式機械手臂×1、第四軸選轉工作台×3、客製化專用治具×3
建議方案:
經詳細規劃後,建議機台採品字型配置,配置油壓夾治具,多軸機械手以順時鐘方式進行自動上下料,有效節省工件加工時間,第一製程以1台立式銑床結合專用治具進行铣、塘孔、倒角加工,第二製程將完成的工件以機械手運送至其餘二台銑床,結合第四軸旋轉工作台及油壓治具,進行其他三面加工。

預期效果:

● 值班人力降至23人,人力成本降低58%。
● 一日產能提升到290件,產能提生45%。
●模組化加工良率提升至95%。

 

 

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A案:1對4門型機械手自動化產線

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B案:小門型循環上下料自動化產線

工件名稱:LOWER HOUSING

客戶名稱:台灣北部機車零件加工廠商【Y公司】規劃日期:2013.10
現有加工方式:
1.採24小時3班制輪班,遇人員休息等情況,就必須有機台停機。
2.採人工上下料,工件加工精度不穩定。
3.每日工時中機台保養時間加人員休息時間約需6.5小時,無法達成工時標準。

規劃內容-A案:1對4門型機械手自動化產線

使用設備:
MACHTEK CNC數控車床TC-210、欣諾德自動化懸臂式機械手(SGD系列)、棒材型供料台
建議方案:
機台採一字型配置,兩列各配置兩台銑床,結合門型機械手系統組成生產線,可同時進行自動上下料及銑削加工,中間走道方便值勤人員巡視機台加工狀況,進行物料補充,陳檢人員亦可進行巡檢。

規劃內容-B案:小門型循環上下料自動化產線

使用設備:
MACHTEK CNC數控車床TC-210、欣諾德自動化內置式門型機械手、升降型供料台
建議方案:
採單機結合內置型門型機械手,並依現場環境擺置4-6台自動化單機工作站,每組工作站可進行自動上下料及銑削加工,預留之走道動線方便值勤人員巡視機台加工狀況,進行物料補充,陳檢人員亦可進行巡檢。

預期效果:

● 改善單一料盤問題,減少人員換料時間物料上下料以自動化方式進行,方式穩定,人員休息時間,機台亦可進行加工,有效提升工時及產能。
● 減少人力看顧,每條產線約1-2人值勤,每天工作人力僅需2-4員。
● 機台、機械手及供料台採模組化設計,降低設備保養時間。

 
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自行車花鼓工件車、銑自動化工作站

加工工件:腳踏車零(配)件-花鼓

客戶名稱:台灣中部自行車零件加工廠商【M公司】規劃日期:2013.02
現有加工方式:
1.車、銑分開方式加工,每條產線採2班制輪班,每條產線需人員5-7位值班。
2.採人工上下料方式,物料加工精度不穩定。
3.每日工時中機台保養時間加人員休息時間約需8小時,無法達成工時標準。

規劃內容

技術方案名稱:自行車花鼓工件車、銑自動化工作站
使用設備:
MACHTEK CNC數控車床TC-210×1、V-500LH立式銑床×1、
FANUC多軸機械手×1、平板型供料台×1
建議方案:
經詳細規劃後,建議CNC車、銑機台採L型配置,中心置放多軸機械手,依序進行先車削後鑽銑加工。
加工工序:
機械手臂夾爪運作 → 機械手臂夾爪置放花鼓鍛胚 → 第一工序:數控車床實施花鼓加工外徑車削 → 第二工序:機械手臂夾取工件準備進行銑床加工 → 結合高速加工中心機 & 數控車床,打造自動化產線 → 第二工序:治具置放花鼓工件,進行銑床加工 → 第二工序:鑽心軸孔、鑽培林孔、銑削減重孔、鑽鋼線孔。
配置方式:
方便值勤人員巡視機台加工狀況,進行物料補充及陳檢人員進行巡檢為宜。

預期效果

● 2-3個工作站由1人執行值勤,減少上下料時間。
● 上下料精確,有效改善加工精度不穩定問題。
● 工作站佔地面積縮小,機械手及供料台模組化設計,教導行程設計,穩定工時。

 
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馬達端蓋壓鑄、沖、車床自動化生產線

加工工件:馬達端蓋

客戶名稱:台灣南部馬達製作廠商【Z公司】規劃日期:2013.01
現有加工方式:
1.壓鑄、沖、車銷加工方式分散三個區域,工件運輸不便,效率不佳。
2.每種加工方式需人員2-3位值班,三種機台需7-9員人力。
3.產能不足,浪費空間及時間。

規劃內容

技術方案名稱:馬達端蓋壓鑄、沖、車床自動化生產線
使用設備:350T壓鑄機、多軸機械手×1、CNC沖床、CNC車床、成品輸送帶
建議方案:
1.經詳細規劃後,建議將CNC沖、車床機台採一字型配置,另列擺置壓鑄機,中間以多軸機械手串連。
2.壓鑄完成之粗胚由多軸機械手夾取,進行冷卻後,運送至沖床進行沖壓。
3.沖壓同時,手臂更換夾爪,將完成工件送至車床車削,最後將成品經由輸送帶運送至品檢站。

預期效果

● 生產線採系統化設計,節省空間,順暢動線。
● 生產線僅需人員3-4員值班,解省人力成本75%。
● 夾取、冷卻、沖壓、車削加工方式,脈絡一貫,教導行程設計,操作簡便,產能及工時穩定。

 
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自動化機械手活塞去毛邊研磨

加工工件:卡車活塞

客戶名稱:台灣南部卡車活塞零件製造公司【S公司】規劃日期:2013.06
現有加工方式:
人員手持研磨砂輪進行去毛邊研磨,因研磨後成品品質良莠不齊或產生漏失研磨部位,導致工件品質不穩定。

規劃內容

技術方案名稱:自動化機械手活塞去毛邊研磨
使用設備:多軸機械手×1、夾治具
建議方案:
1.為穩定工件品質,經評估建議,導入多軸機械手搭配高速主軸,進行研磨工作。
2.依據工件外型及需研磨去毛邊部位,可有效達到毛邊研磨效果。

預期效果

● 研磨工作採單機配置,節省空間。
● 研磨品質穩定,可精算產能,產能可提高65%。
● 教導行程設計,操作簡便。

 
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自動化上下料加工生產線

工件名稱:汽車零件

客戶名稱:東南亞日系汽車零件製造公司【S公司】規劃日期:2012.11
現有加工方式:
1.加工時人員2-3位值班,2台機台需4-6員人力。
2.手工上、下料,加工效率及產能均不足。

規劃內容

技術方案名稱:自動化上下料加工生產線
使用設備:
一對二門型機械手(SGD系列)、特殊三軸夾爪、客製化第四軸翻轉夾具、
旋轉式平版供料台、V-1000L立式加工中心機
建議方案:
經詳細評估建議,導入一對二門型機械手,輔以客製化夾治具,進行工件加工。
加工工序:
機械手臂夾爪運作 → 機械手C軸翻轉 → 自動油壓治具夾送料 → 第四軸治具翻轉吹氣 → 面銑加工 → 鑽孔加工。

預期效果:

● 自動上下料作業,縮短加工時程,產品良率提升至15%
● 節省勞動人力,操作人力由傳統1-2人操作1機,提升為1人操作2-3機,降低人力成本42%
● 自動上料作業,產能效率提升20%

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